在PVC发泡板品牌的生产中，根据产品的厚度，直截面的长度和模具的压缩比是不同的。由于发泡层较厚，具有弹性变形空间，厚板模具的直截面较长，压缩比较大，可提高熔化压力和发泡速度，模具平截面一般设计较短，防止熔化压力过大的压缩比较小。

如果使用不当，会产生薄板，厚板模具被误用，出口模具的流动阻力增加，排放不均匀，导致表面不均匀，熔体强度降低，甚至出现断板，从而缩短生产周期。生产厚板和错用薄板模具时，出口模具的熔化压力会太小，会增加气泡孔，造成气泡破裂。

解决方法: 在生产不同厚度外壳的 pvc 发泡板之前，必须正确选择模具。在材料的发泡过程中，发泡剂分解的气体在熔体中形成气泡。

应当注意的是，泡沫调节剂的分子量和粘度在不同制造商之间差别很大，当泡沫产品似乎破裂或串泡而其他处理方法无效时，应当更换泡沫调节剂或适当增加用量，往往会产生显著的效果。但是，如果增加或更换泡沫调节剂的分子量，粘度就会过高，使熔体中的气泡不能膨胀，产品的密度就会增大。而且由于熔体粘度过大，流动性差，造成模具排料不均匀，影响平板，甚至生产时间不长，模具和材料出现故障，特别是生产10mm 厚以下的板材更容易发生故障。

解决方法:生产不同厚度的板材时，加工调节剂的用量也应视情况而定。如果同样配方的薄板无气泡或厚板无气泡，可适当添加0.3-0.5加工调节剂，只以消除气泡为基准，少量添加，避免鲁莽盲目添加，以免增加产品密度，影响有效生产时间。

通过之前我们讲述的PVC发泡发泡型材板的特点我们不难得知，影响截面发泡或出料不均匀的因素很多，局部缺料贯穿混合挤出全过程。比如配方组成不合理，外滑太少，挤出机5区温度易超，导致合流芯温度高，板材中间存在气泡大、交叉气泡、发黄等缺陷，板材表面粗糙；单锅搅拌量太大，搅拌温度太低，搅拌时间太短，内滑加入量太少，容易导致混合物组分分散不均匀。挤出生产时流动性差，模具温度或螺栓调整不当，会导致熔体从模具中挤出时出料不均匀，局部缺料，造成发泡熔体从薄弱环节膨胀，破泡。因此，在混炼挤出生产过程中，需要落实配方和工艺操作规程，对破碎气泡进行相应的分析，采用不同的方法进行处理。如果破泡始终固定在同一位置，说明该位置的熔体压力过低，可以通过相应调整模具螺栓或温度来解决。